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一、捕集分离
捕集分离锅炉脱硫脱硝设备过程实质就是粉尘的浓缩阶段。均匀混合或悬浮在运载介质中的粉尘，进入除尘器的除尘空间。由于受外力的作用，将粉尘推移到分离界面，随粉尘向分离界面推移，浓度越来越大，为固—气分离进一步作好准备。
二、排气过程
已除尘后相对净化的气流从排气口排出的过程。
三、排尘过程
锅炉脱硫脱硝设备经过分离界面以后，己分离的粉尘通过排尘口排出的过程
四、分离阶段
当高浓度的尘流流向分离界面以后，在高浓度尘流中，粉尘颗粒的扩散与凝聚趋势，以凝聚为主，颗粒之间可以彼此凝聚，也可在实质界面上凝聚并吸附。
导致锅炉脱硫脱硝除尘器堵塞的原因
一、脱硫吸收和析硫反应，80%是在脱硫塔内进行的，塔内析出的硫，不能及时随脱硫液带出塔外，容易粘结在填料表面，导致气体偏流，时间久了，形成堵塔。
二、进塔气体质量差，气体夹带的煤灰、煤焦油和其它杂质等，长时间积累在填料上，形成塔阻力上升，产生塔堵。
三、操作和管理不到位。操作中脱硫液温度过高，一般温度控制在38-42℃为宜，超过45℃则气泡易碎，单质硫浮选不好，生成副盐多，一般副盐三项(Na2S2O3Na2SO4NaCNS)之总和应小于250g/L。副反应增多，易析出结晶，形成盐堵。
四、催化剂选用不当，劣质催化剂价格虽较低，但在应用过程中，在塔内析出的单质硫不能及时随溶液带出去，时间久了，形成堵塔，严重时影响生产。
五、溶液循环量小，形成脱硫塔，喷淋密度降低，一般要求喷淋密度在35-50立方米/㎡h，喷淋密度小，易使塔内填料形成干区，气液接触不好，脱硫速率下降，时间一长，就会形成局部堵塞，气液偏流，塔阻上升，造成塔堵。
六、脱硫系统设备存在问题，一是脱硫塔填料选择不当，脱硫塔气液分布器、再分布器及除沫器结构不正确或安装出现偏差。
提升脱硫除尘速率的措施
一、湿法锅炉脱硫脱硝设备应以洗涤净化机理为主，取其气液接触面积大，气膜薄，气泡小，二氧化硫扩散距离短，阻力小的优点。
二、传质过程，如通过选择适当的空塔速度，利用填料，搅拌争昔施来减小气膜、液膜厚度，增大气液接触面积，气流、液流的湍动另外可以在洗涤液中加入可溶性碱性物质，作拼甫助吸收剂，洗涤液对二氧化硫的吸收，提升液侧的传质阻力。
三、设计时要充足考虑低负荷时锅炉脱硫脱硝设备性能的变化，时可增加辅助净化措施，以便低负荷时启用，确定低负荷时，锅炉脱硫脱硝设备具有稳定的净化效果。
解决磨损、腐蚀、结垢问题的措施。
一、根据脱硫脱硝设备不同部位的特点和要求，综合考虑成本，寿命等因素选择A适的材料，如不怕酸水泥，玻璃钢、不锈钢、衬里、麻石等。
二、为防止腐蚀，同时传质，可适当控制洗涤液的PH值，以使净化器中洗涤液呈弱酸性也可防止结垢。
三、运行单位要严格按操作规程运行，以免造成涂层破坏，引起设备腐蚀如有的单位，缺水运行，烧坏涂层；有的单位不加脱硫剂或一次性加入过量脱硫剂，造成设备腐蚀、结垢、阻塞。
解决风机带水问题
一、正确选择脱水器的型式和设计参数低负荷时，可采取相应的辅助措施。
二、对大型设备，经技术经济比较可采用烟气再热的方法解决烟气带水问题。
三、适当加大脱水器后引风机前烟道的直径，并进行保温，防止烟气对凝结水的携带。
对污液处理问题的解决
一、正确选择脱硫剂的加入量和加入地点条件许可可采用脱硫剂连续加入办法脱硫剂加入地点好在沉淀池的入口，辅助吸收剂的加入地点好在净化器洗涤液的入口。
二、根据洗涤液各处的PH值，选择污水泵或不怕酸污水泵及管路，鉴于现状，好选不怕酸污水泵作为循环水泵，管路也选管路。
三、正确设计沉淀池的大小和洗涤液的流程，运行时及时沉淀污泥。
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