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压铸件壁炉是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做压铸件。
压铸件在不同的地方有不同的叫法，如压铸零件、压力铸件、压铸件、压铸铝、压铸锌件、压铸铜件、铜压铸件、锌压铸件、铝压铸件铝压铸件、铝压合金铸件、铝合金压铸零件等。
由于金属铜、锌、铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铜、锌、铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本；而铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性；从而压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。
汽车铝合金轮毅重力加压铸造的探讨和铸件在汽车上的应用概况<一>、汽车铝合金轮毅重力加压铸造的探讨
汽车铝合金轮毅的铸造较早可追溯至20世纪20年代，当时欧洲的一些赛车手为了减轻车重，用砂型铸造的方法生产铝合金轮毅，用于运动赛车上。经过几十年的发展，铝合金轮毅已得到广泛应用。其铸造方法也有多种，就铸造铝合金轮毅而言，国外报到过的制造方法有：重力铸造、低压铸造、液态挤压、反压铸造、离心铸造、真空压铸、半固态铸造等。其中应用较为普遍的主要有金属型重力铸造、低压铸造、差压铸造以及挤压铸造。重力铸造的约占40%；低压铸造的约占40%；其他方法占20%；我国汽车铝合金轮毅的研究开发始于20世纪80年代末、90年代初期。当时，开始生产汽车铝合金轮毅。我国的汽车铝合金轮毅铸造方法大都是结合企业自身人力、财力来决定的，汽车铝合金国货中60%用低压铸造，特殊场合也有用反压铸造(但比例极少)，38%用重力铸造，也有少数企业用高比压(约100MPa的液态挤压铸造法。当前汽车铝合金轮毅成型技术主要采用低压铸造工艺，低压铸造汽车铝轮毅占总量的80%以上。由上可见，目前铝合金轮毅铸造国内外较为普遍的是低压铸造和金属型重力铸造。
低压铸造一般不单独设冒口，浇注系统小，铝液金属利用率高，铸铝件力学性能好。但以前国内铝合金生产厂使用的低压铸造机以进口为主，由于低压铸造设备结构复杂，需用自动控制技术对加压过程进行控制，价格较为昂贵。结合多年低压铸造实践丰富经验，自行设计制造了新型低压铸造设备，使其造价有所降低，但相比重力铸造设备来说，其造价还是高不少。金属型重力铸造由于没有外加压力，为了获得致密的铸件，需要利用冒口来补缩。因此，与低压铸造相比，金属型重力铸造的浇冒口较重，铝液利用率低。笔者利用低压铸造和金属型重力铸造各自的优点，取其优点弃其糟粕，结合自身多年铝合金轮毅生产经验，来探讨汽车铝合金轮毅的重力加压铸造的可行性进行探讨与论述。
<二>、铸件在汽车上的应用概况
汽车行业在我国经历了的迅猛发展，而汽车产品恰恰是铸件的较大用户，我国汽车的庞大市场，会使汽车铸铝件的需求大幅增加。铸件是汽车产品零部件的重要构成之一，平均每辆汽车上约有10~20%重量的零部件为铸件产品，同样大约每年有20%左右的铸件是为汽车行业生产的，即目前我国每年约500~600万吨铸件流向汽车制造与服务行业。
汽车零部件中有很多零件也是由铸件来制造的，一些结构复杂的汽车零部件如发动机缸体、缸盖等，铸造优异的成型工艺是其它制造方法难以实现的，同时铸件的材料性能又可以满足这些零部件的使用性能要求，且价格低廉，这是铸件在汽车零部件上应用并在相当长的时问内也能够得以延续的重要原因。
但是铸件在汽车上的应用也面临各方面的考验。汽车轻量化、节能环保的要求，不仅是采用铝镁合金来代替铸铁材料，一些塑料件、陶瓷件等轻的汽车铸件产品正在蚕食铸件产品阵地；同样，随着汽车性能提高与性能的要求，一些产品如曲轴等采用锻件制造也越来越多。再次，铸造是耗能与污染的重要行业，由于节能环保的要求，如同发达国家一样，社会对铸造行业的排斥将越来越强，铸造行业面临着巨大压力，而清洁化铸造的生产方式并不是一朝一夕能够实现的，并会带来成本增加，这是我们需要关注的。气孔、气泡
缺陷特征：铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的皮，有时呈油黄色。
产生原因：浇注合金不平稳，卷入气体，型砂中混入有机杂质，铸型和砂芯通气不良，冷铁表面有缩孔。
3、缩松
缺陷特征：压铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生原因：冒口补缩作用差，炉料含气量太多。
4、裂纹
产生原因：铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊，砂型退让性不良，铸型局部过热。
压铸件缺陷的防止方法
1、炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低，改进浇注系统设计，提高其挡渣能力，采用适当的熔剂去渣，浇注时应当平稳并应注意挡渣。
2、正确掌握浇注速度，避免卷入气体，型砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量，改变砂的排气能力，正确选用及处理冷铁，改进浇注系统设计。
3、从冒口补浇金属液，改进冒口设计，炉料应清洁无腐蚀，铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用，控制型砂水分，和砂芯干燥，采取细化品粒的措施，改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度。
4、改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡，采取增大砂型退让性的措施，保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计。
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